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齿轮加工技术与装备的发展趋势分析

日期:2018年4月6日 14:06
为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求,制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。 
 
1.数控化 
    由于通过将机床的各运动轴进行CNC控制及部分轴间进行联动后,具有以下优点: 
 
    (1)增加了机床的功能,如滚削小锥度及鼓形齿轮等变得极为简单。 
 
    (2)缩短了传动链,同时采用半闭环或全闭环控制后,通过数控补偿可以提高各轴的定位精度和重复定位精度,从而提高了机床的加工精度及Cp值,增加了机床的可靠性。 
 
    (3)换品种时由于省去了计算及换分齿挂轮及差动挂轮、进给及主轴换挡的时间,插齿机还省去了换斜导轨的时间,从而减少了辅助加工时间,增加了机床的柔性。 
 
    (4)由于机械结构变得简单了,可以设计得更有利于提高机床的刚性及把热变形降到最底。 
 
    (5)各轴间没有机械联系,结构设计变得典型化,更利于实施模块化设计及制造。 
 
2.高速高效 
    齿轮加工机床如滚齿机、插齿机及磨齿机的高速化主要是指机床拥有高的刀具主轴转速和高的工作台转速,它们是提高切削效率的主要指标。 
    传统机械滚齿机的滚刀主轴速度通常最高为500r/min,工作台转速最高为32r/min.随着齿轮加工刀具性能的提高,齿轮加工机床的高速、高效切削得到了飞速发展和成熟,齿轮滚齿切削速度由100m/min,发展到可达500~600m/min,切削进给速度由3~4mm/r发展到20mm/r,这使滚齿机主轴的最高转速可达5500r/min,工作台最高转速可达800r/min,机床部件移动速度也高达10m/min;大功率主轴系统使机床可运用直径和长度均较大的砂轮进行磨削,有利于增加砂轮寿命,也有利于操作者选择最优的磨削参数来完成磨削加工。 
    高效加工是机床从各个方面采用了专用技术来得以保证:具有最佳吸振效果的铸造床身;使机床具有最佳热稳定性的集成冷却介质循环系统;切削区保护隔板大倾角及光滑设计使干式切削产生的切屑迅速有效排出;具有用预载的、无隙滚珠丝杆驱动的进给系统;具有耐磨损直线导轨或采用PLC控制的定量润滑铸铁导轨等。电主轴的应用使刀具主轴得到提高,而工作台转速的提高则是采用了高精度斜齿轮副或力矩电动机。电主轴及力矩电动机具有回转精度高、无反向间隙和不用维修等优点。

所属类别: 齿轮加工厂

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